河鑄重工三十年專業(yè)品質(zhì)生產(chǎn)供應(yīng)燒結(jié)臺車采用球墨鑄鐵工藝

燒結(jié)臺車

燒結(jié)臺車是燒結(jié)機主要運行部件，主要作用是在燒結(jié)機頭尾輪間組成運行回轉(zhuǎn)鏈，在上部水平段接受燒結(jié)混合物料，經(jīng)預(yù)熱點燃、燒結(jié)、冷卻、翻料后，返程回到頭輪，形成傳動循環(huán)，達到燒結(jié)物料之目的。燒結(jié)臺車是特鋼廠冶煉用燒結(jié)礦石的臺車，由臺車體、車輪、密封裝置、箅條、攔板、隔熱墊組成。

泊頭市河鑄重工機械有限公司()生產(chǎn)的燒結(jié)臺車、攔板均采用球墨鑄鐵工藝生產(chǎn)燒結(jié)臺車，攔板從毛坯制造角度同臺車制造工藝，同樣采用鋁合金金屬型，樹脂砂造型工藝。攔板熔煉同臺車熔煉工藝相同，采用高溫完全退火熱處理工藝。每塊攔板與臺車均有相對應(yīng)的鑄件編號。對有特殊要求的攔板，我公司具有成熟的蠕墨鑄鐵生產(chǎn)制造工藝和高合金化工藝，可更加延長壽命。鐵在自然界中主要以鐵的氧化物一鐵礦石的形式存在，鐵礦石要經(jīng)過高爐冶煉才能成為生鐵。其實，早在春秋時期我國就出現(xiàn)了冶鐵技術(shù)，鐵制的農(nóng)具和兵器從那時就開始使用。作為人類使用最廣泛的金屬材料，鋼鐵材料性能優(yōu)異，價格低廉，冶煉工藝簡單，所以在各種行業(yè)都有廣泛的應(yīng)用。

     而鐵礦石經(jīng)過選礦工序之后，粒度很小，不適合直接冶煉。這就需要經(jīng)過燒結(jié)過程。使礦料部分自熔，冷卻之后成塊，達到滿足冶煉的粒度要求．燒結(jié)過程同時還可以去除硫等有害雜質(zhì)，提高燒結(jié)礦的品位。

      而篦條呢是燒結(jié)機臺車上的主要配件，篦條的作用是與臺車欄板構(gòu)成槽形空間。容納、承載礦料，篦條與礦料接觸的部分是上表面，篦條上部的兩端受力，起到支撐作用。而篦條的底部有兩方面作用，首先是在翻轉(zhuǎn)卸料時固定篦條的作用，使之不能脫落；其次是在篦條頂部受壓的情況下起到支撐的作用，可以有效防止篦條彎曲。

       篦條的一般工作環(huán)境

        1.溫度變化大：燒結(jié)時，燒結(jié)礦的溫度最高達1100℃燒，篦條溫度一般為800-1000℃；卸料后在空氣中溫度快速降為100-300℃。

　　2.氣體腐蝕：氣氛中co、co2、so2和水蒸氣等的氧化、腐蝕

　　3.高溫承重：高溫燒結(jié)中承受燒結(jié)礦重力作用。

　　4.燒結(jié)礦的撞擊和摩擦磨損：裝料、卸料過程中燒結(jié)礦料的撞擊和摩擦磨損。

　　5.高溫高速粉-氣兩相流的沖刷。

      篦條經(jīng)過急冷急熱的惡劣燒結(jié)過程，破壞原因復(fù)雜，屬于易損件。更換篦條需要大量的時間和人力、物力。篦條使用壽命的長短直接影響到燒結(jié)機的生產(chǎn)作業(yè)率和燒結(jié)礦的生產(chǎn)成本，隨著我國燒結(jié)礦年產(chǎn)量的增加，消耗的篦條也逐漸增加。所以，開發(fā)出使用效果好、生產(chǎn)成本低的篦條產(chǎn)品對于冶金行業(yè)十分必要。一種燒結(jié)臺車所用篦條，其化學成分為c(0.3％～0.5％)；cr(12％～15％)；si(3％～4％)；al(0.8％～1.4％)；mn(0.5％～1.2％)；s≤0.04％；p≤0.04％；其余成分為fe。

2.一種權(quán)利要求所述篦條的制造方法，其特征為其重量配料比為中碳52鉻鐵29-31％、硅鐵4.8-5.2％、錳鐵0.75-1.0％、廢鋼75.5-78.5、保護渣為石灰3.2％和瑩石0.8％、鋁1.1-1.4％。

3.一種如權(quán)利要求所述的篦條的制造方法，其特征為其配料比為中碳52鉻鐵30％、硅鐵4.8％、錳鐵0.75％、廢鋼77.5％、保護渣為3.2％石灰和0.8％瑩石、鋁1.3％。

4.一種制造權(quán)利要求所述篦條的方法，其制造過程包括砂型制作、中頻爐或電爐冶煉、澆鑄成型、熱處理四個工序，其特征在于

(1)、砂型制作用80～140目的石英砂，砂中加白泥3％～4％，用水玻璃作粘結(jié)劑，用二氧化碳作硬化劑，砂型表面刷上一層鎬英粉耐高溫涂料

(2)、按權(quán)利要求2所述重量配料比往中頻感應(yīng)爐內(nèi)加入鉻鐵、硅鐵、錳鐵、廢鋼，保護渣，然后加入鋁進行冶煉。廢鋼化開成鋼水后嚴格禁止鋼水與空氣直接接觸，保證保護渣覆蓋鋼水。鋼水出爐溫度1580～1640℃；

(3)、澆鑄成型鋼水直接沖入預(yù)先加有0.2％鋼水重量的稀土的澆包內(nèi)，進行充分攪

拌，靜置一段時間后扒渣，鋼水溫度為1520～1560℃時進行澆鑄；(4)、熱處理工藝380℃～420℃保溫3～4小時。