φ4.8×74m回轉(zhuǎn)窯的結(jié)構(gòu)及工藝特點

一、回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)參數(shù)：

1、產(chǎn)能：5000t/h

2、規(guī)格：φ4.8×74m

3、型式：單傳動、單液壓擋輪

4、窯支承：3檔

5、斜度：4％（正弦）

6、轉(zhuǎn)速：主傳動：0.35～4r/rim　輔傳動：7.36r/min

二、φ4.8×74m回轉(zhuǎn)窯的工作原理概述

回轉(zhuǎn)窯的筒體由鋼板卷制而成，筒體內(nèi)鑲砌耐火襯，且于水平線成規(guī)定的斜度，由3個輪帶支撐在各檔支承裝置上，在入料端輪帶附近的跨內(nèi)筒體上用切向彈簧固定一個大齒圈，其下有一個小齒輪與其嚙合。正常運轉(zhuǎn)時，由主傳動電機經(jīng)主減速器向該開式齒輪裝置傳遞動力，驅(qū)動回轉(zhuǎn)窯。

物料從窯尾進(jìn)入窯內(nèi)煅燒。由于筒體的傾斜和緩慢的回轉(zhuǎn)作用，物料既沿圓周方向翻滾又沿軸向移動，繼續(xù)完成分解和燒成的工藝過程，最后，生成熟料經(jīng)窯頭罩進(jìn)入冷卻機冷卻。

燃料由窯頭噴入窯內(nèi)，燃燒產(chǎn)生的廢氣與物料進(jìn)行熱交換后，由窯尾導(dǎo)出。

三、φ4.8×74m回轉(zhuǎn)窯的結(jié)構(gòu)和組成：

回轉(zhuǎn)窯由筒體、傳動裝置，托、擋輪支承裝置，窯頭、窯尾密封，窯頭罩及燃燒裝置等部分組成，如下圖所示。

窯筒體采用鍋爐鋼制成，其特點是大大降低了窯體的重量，采用自動焊焊接。窯頭護(hù)板與冷風(fēng)套組成分格的套筒空間，從喇叭口向筒體吹冷風(fēng)制冷。筒體上有三個矩形實心輪帶。輪帶與筒體墊板件存在一定的間隙，其大小值由熱膨脹量決定，當(dāng)窯正常運轉(zhuǎn)時，輪帶能適度的與筒體間保持微量的滑移。

采用液壓推力擋輪裝置承受全窯的下滑力，該裝置可推動窯體向上移動。支承點間跨度的正確分配，使各檔軸承裝置的設(shè)計更加合理。各軸承點均設(shè)有測溫裝置。為防止冷空氣進(jìn)入和煙氣粉塵溢出筒體，在筒體的進(jìn)料端（尾部）和出料端（頭部）設(shè)有可靠的窯尾和窯頭密封裝置。

傳動系統(tǒng)用單傳動，由水泥工業(yè)回轉(zhuǎn)窯專用的直流調(diào)速電動機驅(qū)動。另外設(shè)有連接保安電源的輔助傳動裝置，可保證主電源中斷時仍能盤窯操作。

四、φ4.8×74m回轉(zhuǎn)窯工藝特點

1、由于大量生料的碳酸鈣分解率已達(dá)到85％-95％，因此一般只把窯劃分為三個帶，從窯尾起到物料溫度為1300℃左右的部位稱為為過渡帶，主要是剩余的碳酸鈣完全分解并進(jìn)行固相反應(yīng)，為物料出現(xiàn)液相到液相凝固止，即物料溫度為1300-1450-1300℃，稱為燒成帶，其余稱為冷卻帶。在大型預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯中，幾乎較短或沒有冷卻帶，溫度高達(dá)1300℃的物料立即進(jìn)入冷卻機驟冷，這樣可改善熟料的質(zhì)量，提高熟料的易磨性。

2、回轉(zhuǎn)窯的長徑（l/d）縮短，燒成帶長度增加，一般預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯的長徑比為15，由于大部分碳酸鈣分解過程外移到分解爐內(nèi)進(jìn)行，因此回轉(zhuǎn)窯的熱負(fù)荷明顯減輕，造成窯內(nèi)火焰溫度升高，長度延長。預(yù)分解窯燒成帶長度一般為（4.5-5.5）d,其平均值為5.2d，而濕法窯一般小于3d。

3、由于預(yù)分解窯的單位容積產(chǎn)量高，使回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料層厚度增加，所有其轉(zhuǎn)速也相應(yīng)提高，以加快物料層年外受熱均勻性。窯轉(zhuǎn)速為2-3.8r/min,比普通窯轉(zhuǎn)速加快，使物料在燒成帶內(nèi)停留時間有所減少，一般為10-15min。因為物料預(yù)熱情況良好，窯內(nèi)和來料不均勻現(xiàn)象大為減少，窯的運轉(zhuǎn)率較高，操作比較穩(wěn)定。

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